U slučaju da je to potrebno, potrebno je upotrijebiti i druge mehanizme za obradu.

Zašto MOQ-ovi štete malim automobilskim radionicama

Godišnja potražnja za kočijnim čvrsticama u odnosu na tipične MOQ: Neskladnost zaliha

Većina malih auto-reparatorija mora zamijeniti oko 20 do 50 kočionih kalibra svake godine. Međutim, dobavljači dijelova često zahtijevaju minimalne narudžbe od najmanje 100 jedinica. To znači da mehaničari moraju kupiti dovoljno kalibra za dvije do pet godina odjednom, povezujući svoju gotovinu u inventar koji sjedi na policama i skuplja prašinu. Postoji nekoliko problema s ovom situacijom. Prvo, kad se modeli automobila mijenjaju tijekom godina, te stare kalibre postaju zastarjele. Drugo, neki zapečaćeni hidraulični dijelovi zapravo isteknu nakon što su predugo sjedili. I treće, kako kupci zamjenjuju starija vozila za novija, cijele serije kalibra samo sjede i ne rade ništa. Za trgovine koje ionako ne prolaze kroz mnogo kalibra, to stvara financijski pritisak bez ikakve stvarne koristi za njihovu donju crtu.

U skladu s člankom 5. stavkom 1. točkom (b) Uredbe (EU) br.

Minimalna količina narudžbe je od pet do deset tisuća dolara po tipu kalibra, što stvarno šteti malim servisima koji obično donose manje od dvije stotine tisuća godišnje. Problem prostora čini stvari još gore za mnoge tvrtke. Većina gradskih radionica nema mnogo više od tisuću kvadratnih metara prostora, tako da jednostavno nema načina da se pohranjuju sve te velike palete. Stavljanje inventara negdje drugdje košta preko 200 dolara mjesečno po paleti, a onda je tu sve izgubljeno vrijeme kada tehničari moraju prevoziti dijelove između objekata. Sve to ograničeno novac sprečava trgovine da kupe bolju opremu za dijagnostiku, ulažu u programe obuke zaposlenih ili zapošljavaju iskusne radnike. Što je bilo posljedica? Niže kvalitete usluga i sporiji rast poslovanja u svim područjima.

Tehničke i gospodarske prepreke proizvodnji kalibra za kočenje malih količina

Glavna grla u lijevanju, obradi i osiguranju kvalitete ispod 50 jedinica

Kada proizvođači proizvode kočnice u manjim serijama ispod 50 komada, oni se suočavaju s ozbiljnim problemima s njihovom redovnom proizvodnom učinkovitostom. Odlivanje aluminijuma zahtijeva skupe kalupare koji mogu koštati bilo gdje od 10k do 50k dolara ovisno o dizajnu. To su fiksni troškovi koji imaju smisla samo kada su raspoređeni na velike narudžbe. S manjim proizvodnim redovima tvrtke se bore da povrate te troškove i često se moraju zadovoljiti nižom kvalitetom komponenti ili jednostavnijim dizajnima. Precizna obrada postaje još teža na ovim niskim razinima zapremine jer svaki dio mora biti pravilno poravnan sa gurama i pravilno zapečaćen u rasponu tolerancije od plus ili minus 0,05 mm. Kontrola kvalitete dodatno otežava, jer nedestruktivni testovi na sitne pukotine i provjere tlaka traju jednako dugo bez obzira na to jesu li provjere pet ili 500 dijelova. Svi ti problemi uzrokuju velika kašnjenja u tvornicama koje su izgrađene da najbolje rade kada proizvode stvari u masovnim količinama.

Kako troškovi alata utječu na provedbu MOQ-a i što omogućuje alternativne proizvode bez MOQ-a

MOQ-ovi postoje prvenstveno kako bi se povratile investicije u alat: kalup za 35 000 dolara zahtijeva ~ 100 jedinica da bi se postigla razgranična vrijednost. Međutim, tri inovacije sada odvajaju održivost proizvodnje od količine:

1. Digitalno proizvodnja , uključujući CNC i metalni 3D štampanje, omogućuje proizvodnju malih serija bez prilagođenih kalupara;
2. Sredstva za upravljanje energijom , kada platforme udružuju narudžbe iz više trgovina kako bi ispunile pragove dobavljača;
3. Modularni dizajn , koristeći standardizirane nosile za montažu i zamjenjive sastave jezgra kako bi se smanjili vrijeme i troškovi postavljanja po jedinici.
   Zajedno, oni smanjuju ekonomsku tačku poravnanja na samo 510 jedinica, što omogućuje jednonakonitost nabave bez naknade za zalihe.

Svrha: Svakako, ne smijemo koristiti opremu za brzinu.

U skladu s člankom 4. stavkom 1.

Odbacite brodske mreže koje konsolidirate operacije riješite se tih dosadnih problema sa zalihama slanjem narudžbi izravno iz lokalnih skladišta ravno u radionice, preskačući cijeli proces skladištenja u potpunosti. Ono što ovi sustavi u osnovi rade je prikupljanje svih zahtjeva za kupnju iz desetina, ako ne i stotina različitih trgovina, što im omogućuje pregovaranje o boljim cijenama na veleprodajnoj razini bez potrebe za ispunjavanjem minimalnih zahtjeva za količinu narudžbe (oni MOQ svi mrze). Kad radionici nešto zaista zatreba, njihov narudžbenici se odaberu automatskim sustavima koji šalju tačnu potrebnu čvrsticu obično u roku od dva do tri radna dana. Izvješće o učinkovitosti skladišta objavljeno je prošle godine, pokazujući prilično impresivne brojeve. Ova postavka štedi oko 40 posto na troškovima skladištenja u usporedbi s starim metodama za inventar. Plus, s funkcijama praćenja u stvarnom vremenu i pametnim algoritmima koji znaju kada automatski preporuciti stvari, tvrtke mogu uštedjeti novac i imati svoje osoblje više fokusirati na ono što stvarno trebaju raditi umjesto stalno upravljanje razine zaliha.

Službeni sustav za upravljanje brzdama

Brzdani čepovi koji su potvrđeni kao obnovljeni zapravo rade jednako dobro kao originalni dijelovi proizvođača opreme, ali su oko 30 do 50 posto jeftiniji. Što se događa tijekom procesa obnove? Pa, svaka jedinica je stavljena na svoje korake s testovima pritiska koji dosežu sve do 3000 funti po kvadratnom inču. Oni zamjenjuju sve one iscrpljene pečate i pištone, plus provjeravaju koliko su otporni na trljač i koroziju. Neke tvrtke nude hibridna rješenja gdje uzimaju potpuno nove dijelove od proizvođača kao što su pišteni, pečate i razne hardverske komponente i kombinuju ih s temeljno testiranim jedinicama za stanovanje koje su vraćene u život. Ovi obnovljeni dijelovi dolaze čak i s digitalnim zapisima tako da mehaničari mogu pratiti njihovu povijest ako je potrebno. Sistem radi prilično dobro kada gledate na regionalne certifikatne centre koji prikupljaju narudžbe iz više radionica, što pomaže izbjeći probleme s minimalnom količinom narudžbe. Osiguranje kvalitete nije nešto što ove tvrtke štede. Oni mjere sve do posljednjeg milimetra koristeći lasere i provjeravaju koji su materijali korišteni u izgradnji kako bi bili sigurni da sve ispunjava standarde SAE J2574. Testiranje u stvarnom svijetu pokazuje da oko 99,2% ovih obnovljenih čvrstila radi besprekorno, što omogućuje garažima da kupuju samo jednu jedinicu odjednom bez brige o kvalitetu.