Как да тествате качеството на капака на съединителя?

Потвърждаване на целостта на материала и съответствие със сертифицираните изисквания

Потвърждаване на съответствие с IATF 16949 и ISO 9001:2015 при набавяне на суровини

Преди да започне производството на всеки капак на съединителя, е съществено да се провери дали доставчиците наистина следват стандарти IATF 16949 и ISO 9001:2015 чрез подходяща документация от одит. Тези системи за управление на качеството изискват напълно проследяване на материали, от суровия метал до готовите части, както и налагат доста стриктни контроли върху начина, по който материали за автомобилна употреба се обработват по цяло производственото процес. При проверка на отчетите от мелница, трябва да се обърне особено внимание на химичния състав. За стоманени компоненти, съдържанието на въглерод трябва да бъде между 0,20% и 0,40%, докато за лития HT250 се изисква около 2,0% до 3,0% силиций. Дори малки отклонения надвишаващи ±5% могат значително да отслабят устойчивостта на тези части при дълготрайна употреба. Независимото потвърждаване на тези материали също е важно, тъй като според индустриалния опит фалшивата документация е отговорна за около една осма от неуспехите на автомобилни части.

Потвърждаване на одобрението на производителя и проследимостта на суровините от кованата стомана/сив чугун HT250

Проверете сертификатите за материала спрямо списъка с одобрени доставчици от производителите на оригинални компоненти и техническите им спецификации, включително всички изисквания за термична обработка. При работа с части от кована стомана трябва да можем да проследим всяка отделна част чрез нейната производствена история, използвайки уникалните номера на плавката, които трябва да съответстват на записите от ултразвуковото тестване. Трябва да отхвърляме всичко с празноти по-големи от 1,5 милиметра. За компонентите от сив чугун HT250 е задължително да бъде постигната минимална якост при опън от 250 MPa и да се наблюдава правилно образуване на графитни възлилюлки съгласно тип V или VI по ISO 945. Разумно е да се поставят баркодове на всяка партида постъпващи материали, тъй като това ни осигурява бърз достъп до важни документи като протоколи от работата на пещта, сертификати за състава на сплавта и подробни измервания, направени по време на инспекция.

Оценка на равномерността на микроструктурата и твърдостта (HRC 38–45) в различните зони на натисковата плоча

Извършване на металографски анализ върху обработени проби от капака на сцеплението:

• Микроструктурата : Разделяне на натисковата плоча на радиални зони и травиране с 2% нитал в продължение на 15 секунди. При увеличение над 200 пъти проверете съотношението перлит/ферит приблизително 80:20 и липсата на дефекти от бързо охлаждане.
• Твърдост : Извършване на тестове по скалата на Рокуел C в шест равно разположени точки по повърхностите за триене. Целева ядрена твърдост HRC 40±2 с вариация от около 3 пункта; компонентите се отхвърлят, ако показват HRC <38 в зоните с критично износване. След високотемпературно въздействие (300°C в продължение на 2 часа) твърдостта трябва да остане около HRC 36. Неравномерното разпределение на фазите или спадовете в твърдостта, надвишаващи 10%, сочат неправилна термична обработка – основна причина за вибрации при работа на сцеплението.

Проверка на размерната точност и качеството на повърхността на капака на сцеплението

Измерване на равнинността с помощта на прецизна опорна плоча и щуп (приблизително 0,15 мм TIR)

Проверката за равнинност помага да се осигури равномерно разпределение на налягането по цялата повърхност на капака на сцеплението. За правилното извършване на тази проверка първо поставете детайла върху висококачествена градуирана гранитна плоча от клас AA. След това проверете за отклонения в осем различни точки около окръжността, като използвате калибрирани щупове, за които всички говорят. Общото индикационно отклонение не бива да надвишава 0,15 мм, тъй като всяко по-голямо отклонение започва да причинява вибрации и ускорява износването повече от желаното. Когато капаците се деформират, те намаляват ефективната повърхност, която правилно контактува с диска на сцеплението. Някои тестове показват, че това намаление може да достигне до 40% в крайни случаи, което очевидно ускорява разрушаването на самото сцепление. За най-добри резултати винаги правете тези измервания при стайна температура около 20 градуса Целзий, плюс или минус два градуса. Температурните промени имат значение, тъй като всяка промяна от пет градуса влияе на показанията с около 0,01 мм поради топлинно разширение.

Дефекти на повърхността на картата: дълбочина на драскотини, измерване на канали и граници за приемане (≈0,3 мм)

Сканирайте повърхности на триене с цифрови профилометри, за да се определи геометрията на дефектите. Допустимите граници са:

• Дълбочина на драскотините : ≈0,3 мм (измерено перпендикулярно на повърхността)
• Ширина на канала : ≈1,5 – номинална ширина
• Плътност на ерозията : ≈3 дефекта на 100 см²

Повърхностни неравности, надвишаващи тези граници, увеличават локализирания стрес с 70 %, което повишава риска от уморни пукнатини (ASM International, 2023). При субстрати от сив чугун следва след обработка да се приложи магнитопорошка инспекция за откриване на подповърхностни дефекти, невидими за оптически методи. Отхвърляйте компоненти с дефекти около монтажни отвори или места за пружинни диафрагми.

Проверка на функционалната производителност: сила на стягане и отговор на диафрагмената пружина

Калибрирайте статичната и динамичната сила на стягане спрямо спецификациите на производителя (например ±5% при вход 200 N·m)

Добри показания както за статичните, така и за динамичните сили на затегане са от съществено значение за правилната предаване на въртящия момент без плъзгане или досадни ефекти на трептене. Техниците обикновено извършват тези тестове на калибрирани хидравлични стендове, прилагайки стандартни входни въртящи моменти като 200 Нютон метра, като наблюдават какво се получава на изхода. Когато измерванията отклоняват от фабричните спецификации, които обикновено са около плюс или минус 5%, това най-често сочи към проблеми с термичната обработка на детайлите или евентуално към проблеми с материалите. Проучване, публикувано миналата година от SAE, установи, че компонентите, надвишаващи границата от 7% толерантност, довеждат до около 34 процента повече вибрации в предавателните системи при употреба в тежкотоварни превозни средства. За най-добри резултати всички тестови данни трябва да съответстват на конкретните криви на натоварване, предоставени от производителите, за целия им работен диапазон.

Анализирайте хистерезиса на пружините и кривите на натоварване-деформация, за да откриете умора или проседналост

За да се провери колко добре работи мембранна пружина, инженерите изграждат диаграми на натоварване и деформация при многократно компресиране. Хистерезисната област между натоварване и разтоварване показва къде се губи енергия, което обикновено сочи към вътрешно триене или образуването на микротръщини в материала. Когато се наблюдава утаяване, т.е. постоянна деформация над 0,1 мм след около десет хиляди цикъла на компресиране, това обикновено означава, че пружината няма достатъчна якост на остатъчна деформация, за да издържи на повтарящи се натоварвания. При анализиране на тези криви, техниците трябва да сравнят върховете и вдлъбнатините със стандарти на производителя на оригинални компоненти. Ако разликата е над 15% спрямо базовите стойности, вероятността сцеплението да се повреди по-рано от очакваното е голяма. Равномерното разпределение по кривата показва правилно извършена термообработка, но ако едната страна изглежда различно от другата, това често означава наличието на области с концентрация на напрежение в определени участъци на пръстите на пружината.

Оценка на дългосрочната издръжливост чрез термично издържане и тестване на режими на повреда

Провеждане на тестване за издържливост при термичен цикъл (500+ цикъла при 250°C) и оценка на деформацията след теста

Тестването на капаците на съединителя включва излагане на повече от 500 цикъла при около 250 градуса по Целзий, за да се имитират условията при екстремни реални условия на пътя. Целият процес действа като ускорено време, разкривайки скрити проблеми, които иначе биха останали незабелязани, като например образуване на микронапуквания, промени в структурата на материала или окисляване между границите на зърната. След тази натовареност техници проверяват степента на деформация на частите. Обикновено се използва лазерно сканиращо оборудване или прецизни координатни измервателни машини, известни като КИМ. Ако деформацията надвишава около 0,15 милиметра, това е сигнал за структурни проблеми. Когато компонентите успешно издържат тези тестове, това означава, че могат да запазят формата си дори при продължителна топлинна натовареност. Това е от голямо значение, защото осигурява безопасна работа на задвижващата система, значително удължава живота на експлоатация и отговаря на строгите стандарти на производителите на оригинални части за дълготрайна производителност.

ЧЗВ

Какви са стандарти IATF 16949 и ISO 9001:2015?

Това са международни стандарти за управление на качеството, които гарантират последователно високо качество в производствените процеси, включително пълна проследимост на материали от суровия метал до готовите части.

Защо е важно независимото удостоверяване на сертификатите за материали?

Независимото удостоверяване е от решаващо значение, тъй като фалшиви сертификационни документи могат да доведат до повреди на материали, причинявайки около една осма от неизправностите на автомобилни части, според индустриални анализи.

Как дигиталните профилометри помагат при измерването на повърхностни дефекти?

Дигиталните профилометри сканират повърхността, за да определят геометрията на дефектите, като по този начин се гарантира, че драскотини, жлебове и ямки не надвишават допустимите граници, което би могло да увеличи локализирания стрес и риска от умора на материала.

Защо е необходимо измерването на равнинността на капака на сцеплението?

Измерванията за равнинност осигуряват равномерно разпределение на налягането по повърхността на капака на сцеплението, за да се предотвратят вибрации и преждевременно износване, като се запази експлоатационната цялост и продължителност на живота на сцеплението.