Hoe een koppelingdeksel op kwaliteit testen?

Controleer materiaalintegriteit en certificatienaleving

Bevestig IATF 16949- en ISO 9001:2015-naleving bij het inkopen van grondstoffen

Voordat u begint met de productie van koppelingdoppen, is het essentieel om te controleren of leveranciers daadwerkelijk voldoen aan de IATF 16949- en ISO 9001:2015-normen op basis van correcte auditdocumentatie. Deze kwaliteitsmanagementsystemen vereisen volledige traceerbaarheid van materialen, vanaf het ruwe metaal tot de afgewerkte onderdelen, en leggen vrij strikte controles op voor de omgang met automobielkwaliteitmaterialen tijdens het hele productieproces. Let bij het bekijken van testrapporten van molen goed op de chemische samenstelling. Voor staalonderdelen dient het koolstofgehalte tussen 0,20% en 0,40% te liggen, terwijl HT250 gietijzer ongeveer 2,0% tot 3,0% silicium moet bevatten. Zelfs kleine afwijkingen buiten de plus- of min 5% kunnen de duurzaamheid van deze onderdelen op lange termijn aanzienlijk verzwakken. Het verkrijgen van onafhankelijke verificatie van die materiaalcertificaten is ook belangrijk, omdat valse documenten volgens sectorervaring verantwoordelijk zijn voor ongeveer één op de acht defecten aan auto-onderdelen.

Valideer OEM-gokeuring en traceerbaarheid van gesmede staal/HT250 gietijzer ondergronden

Controleer materiaalcertificaten tegen de lijst van leveranciers gogekeurd door originele apparagefabrikanten en hun technische specificaties, inclusief eventuele specifieke warmtebehandeleingsvereisten. Bij gesmede staaldelen moet elk onderdeel via unieke warmtenummers traceeerbaar zijn naar zijn productiegeschiedenis, die moeten overeenkomen met onze ultrasone testgegevens. Wij moeten alles afkeuren met holten groter dan 1,5 millimeter. Voor HT250 gietijzercomponenten moet de treksterkte minstens 250 MPa bedragen en de vorming van grafietnodules voldoen aan Type V of VI volgens ISO 945. Het plaatsen van barcodes op elke batch van binnenkomende materialen is ook zinvol, omdat dit ons snelle toegang geeurt tot belangrijke documenten zoals ovenbedieningslogboeken, certificaten van legeringsamenstelling en gedetailleerde meetresultaten van inspecties.

Beoordeel de uniformiteit van de microstructuur en hardheid (HRC 38–45) over de verschillende zones van de drukplaat

Voer metallurgische analyse uit op bewerkte koppelingdekselsamples:

• Microstructuur : Verdeel de drukplaat in radiale zones en ets deze 15 seconden met 2% nitaal. Controleer onder 200x vergroting of de verhouding perliet/ferrriet ≈80:20 is en of er geen afkoelingsfouten aanwezig zijn.
• Hardheid : Voer Rockwell C-schaal tests uit op zes gelijk verdeelde punten over de wrijvingsoppervlakken. Streef naar een kerndichtheid van HRC 40±2 met een spreiding van ongeveer 3 punten; keur componenten af die in slijtgevoelige zones een HRC <38 vertonen. Na blootstelling aan hoge temperatuur (300°C gedurende 2 uur) moet de hardheid ongeveer HRC 36 blijven. Niet-uniforme fasenverdeling of dalingen in hardheid van meer dan 10% duiden op onjuiste warmtebehandeling—aanleiding voor koppelingsjudder in gebruik.

Controleer de dimensionale nauwkeurigheid en oppervlakteafwerking van het koppelingsdeksel

Meet de vlakheid met behulp van een precisie referentieplaat en voelermaat (≈0,15 mm TIR)

Het controleren van de vlakheid zorgt ervoor dat de druk gelijkmatig wordt verdeeld over het oppervlak van de koppelingdeksel. Om dit correct uit te voeren, leg het onderdeel eerst op een hoogwaardige granieten referentieplaat van klasse AA. Controleer vervolgens op acht verschillende punten rondom de cirkel op eventuele afwijkingen met behulp van gekalibreerde voelermaatblaadjes, zoals vaak wordt aangeraden. De totale indicatorafwijking mag 0,15 mm niet overschrijden, omdat waarden hierboven leiden tot trillingen en snellere slijtage dan wenselijk is. Wanneer deksels vervormd raken, neemt het contactoppervlak met de koppelschijf daadwerkelijk af. Tests tonen aan dat deze vermindering in extreme gevallen tot 40% kan oplopen, wat uiteraard de versletenheid van de koppeling zelf versnelt. Voor optimale resultaten dient u deze metingen altijd uit te voeren bij kamertemperatuur, ongeveer 20 graden Celsius, plus of min twee graden. Temperatuurschommelingen zijn hier van belang, omdat elke verandering van vijf graden de metingen met ongeveer 0,01 mm beïnvloedt door thermische uitzetting.

Kaart oppervlaktefouten: Krasdiepte, Groefmeting en Acceptatiegrenzen (≈0,3 mm)

Scan wrijvingsoppervlakken met digitale profielmeters om de geometrie van fouten te kwantificeren. Toelaatbare limieten zijn:

• Krassendiepte : ≈0,3 mm (gemeten loodrecht op het oppervlak)
• Groefbreedte : ≈1,5– nominale breedte
• Putvormingdichtheid : ≈3 fouten per 100 cm²

Oppervlakte-onregelmatigheden die boven deze grenzen uitkomen, verhogen de geconcentreerde spanning met 70%, wat het risico op vermoeidheidsbarsten verhoogt (ASM International, 2023). Voor gietijzeren ondergronden, voer na bewerking magnetisch partikelinzpection uit om onderhuids liggende gebreken te detecteren die onzichtbaar zijn voor optische methoden. Keur componenten af met gebreken in de buurt van bevestigingsgaten of diafragmaveersets.

Valideer functionele prestaties: Klemkracht en reactie van de diafragmaveer

Kalibreer statische en dynamische klemkracht volgens OEM-specificaties (bijv. ±5% bij 200 N·m invoer)

Goede metingen van zowel de statica- als dynamische klemkrachten zijn essentieel voor een correct koppeloverdracht zonder slip of vervelende trilverschijnselen. Technici voeren deze tests meestal uit op gekalibreerde hydraulische installaties, waarbij standaard ingaande koppels zoals 200 Newtonmeter worden toegepast terwijl men in het oog houdt wat er aan de uitgaande kant verschijnt. Wanneer meetresultaten afwijken van de fabrieksspecificaties, die meestal rond plus of min 5% liggen, duidt dit meestal op problemen met de warmtebehandeling van onderdelen of eventueel op materiaalgerelateerde gebreken. Een studie die vorig jaar werd gepubliceerd door SAE constateerde dat componenten die de 7% tolerantiegrens overschreden, leidden tot ongeveer 34 procent meer trillingen in aandrijflijnen bij gebruik in zware voertuigen. Voor optimale resultaten moet alle testdata overeenkomen met de specifieke belastingscurves die fabrikanten leveren over hun gehele werkingsbereik.

Analyseer veerhysterese en belastings-veercurves om vermoeidheid of bezetting op te sporen

Om te controleren hoe goed een diafragmaveer werkt, zetten ingenieurs last-veringcurves op wanneer deze herhaaldelijk worden gecomprimeerd. Het hysteresisgebied tussen belasting en ontlasting laat zien waar energie verloren gaat, wat meestal wijst op interne wrijving of het ontstaan van microkraeken in het materiaal. Wanneer we merken dat er sprake is van 'settelen', oftewel permanente vervorming van meer dan 0,1 mm na ongeveer tienduizend compressiecycli, betekent dit doorgaans dat de veer niet voldoende vloeisterkte heeft om herhaalde belasting te weerstaan. Bij het analyseren van deze curves moeten technici de pieken en dalen vergelijken met de normen van de fabrikant. Als er meer dan 15% verschil is ten opzichte van die basiscijfers, is de kans groot dat de koppeling eerder uitvalt dan verwacht. Een gelijkmatige verdeling over de curve duidt erop dat het aanharden correct is uitgevoerd, maar als één zijde er anders uitziet dan de andere, duidt dit vaak op spanningsconcentraties die zich ophopen in specifieke delen van de veervingers.

Beoordeel de langetermijnduurzaamheid via thermische bestendigheids- en foutmodustests

Voer thermische wisselbestendigheidstest uit (500+ cycli bij 250°C) en beoordeling van vervorming na test

Het testen van koppelingshuisbeschermpjes houdt in dat ze worden blootgesteld aan meer dan 500 cycli bij ongeveer 250 graden Celsius om te simuleren wat er gebeurt onder extreme werkelijke omstandigheden op de weg. Het gehele proces werkt als het versneld afspelen van de tijd, waardoor verborgen problemen zichtbaar worden die anders niet zichtbaar zouden zijn, zoals het vormen van kleine scheurtjes, interne materiaalveranderingen of oxidatie tussen korrelgrenzen. Na al die belasting controleren technici in hoeverre de onderdelen zijn vervormd. Ze gebruiken doorgaans laser scanners of de geavanceerde machines voor coördinatendoele meting, kortweg CMM's. Als de vervorming meer bedraagt dan ongeveer 0,15 millimeter, is dat een rood licht voor structurele problemen. Wanneer componenten deze tests succesvol doorstaan, betekent dit in feite dat ze hun vorm kunnen behouden, zelfs wanneer ze langdurig aan hitte zijn blootgesteld. Dit is van groot belang omdat het de veilige werking van het aandrijfsysteem garandeert, de levensduur aanzienlijk verlengt en voldoet aan de strenge prestatie-eisen van de oorspronkelijke fabrikant voor duurzaam functioneren.

Veelgestelde vragen

Wat zijn de IATF 16949- en ISO 9001:2015-normen?

Het zijn internationale kwaliteitsmanagementsystemen die zorgen voor een consistente kwaliteit in productieprocessen, inclusief volledige materiaaltraceerbaarheid van grondmetaal tot afgewerkte onderdelen.

Waarom is onafhankelijke verificatie van materiaalcertificeringen belangrijk?

Onafhankelijke verificatie is cruciaal omdat vervalste certificeringsdocumenten kunnen leiden tot materiaaldefecten, wat volgens sectorinzichten verantwoordelijk is voor ongeveer één op de acht automobielonderdeelfailures.

Hoe helpen digitale profielmeters bij het meten van oppervlaktedefecten?

Digitale profielmeters scannen het oppervlak om de geometrie van defecten te kwantificeren, zodat krassen, groeven en pitting niet boven de tolerantieniveaus uitkomen, wat het risico op geconcentreerde spanning en vermoeiing kan verhogen.

Waarom is het meten van de vlakheid van de koppelingdeksel noodzakelijk?

Vlakheidsmetingen zorgen voor een gelijkmatige drukverdeling over het koppelingsdekseloppervlak om trillingen en vroegtijdige slijtage te voorkomen, en om de functionele integriteit en levensduur van de koppeling te waarborgen.