Како проверити квалитет поклопача за спој?

Проверите интегритет материјала и у складу са сертификацијом

Уколико је потребно, додајте бројка за превоз.

Пре него што почнете са производњом било ког покривача за спој, неопходно је проверити да ли добављачи заправо прате стандарде ИАТФ 16949 и ИСО 9001:2015 кроз одговарајућу документацију за ревизију. Ови системи управљања квалитетом захтевају потпуну праћење материјала све до готових делова, плус наметну прилично строгу контролу како се са материјалима из аутомобила руководи током производње. Када погледате извештаје о тестовима на млинским биљкама, обратите пажњу на хемијски састав. За челичне компоненте, садржај угљеника треба да остане између 0,20% и 0,40%, док је ливено гвожђе HT250 потребно око 2,0% до 3,0% силицијума. Чак и мале варијације изнад плус или минус 5% могу заиста ослабити колико добро ове делове држе током времена. Такође је важно да се те сертификације независно провере, јер су лажни документи заправо одговорни за око један од осам неуспјеха аутомобилских делова, према искуствима индустрије.

Уколико је потребно, може се користити и за производњу и производњу метала.

Проверите сертификације материјала у односу на листу продаваца које су одобрили произвођачи оригиналне опреме и њихове техничке спецификације, укључујући све посебне захтеве за топлотну обраду које они могу имати. Када се бавимо кованим челичним деловима, уверите се да можемо пратити сваки део кроз његову историју производње користећи оне јединствене топлотне бројеве који би требало да се подударају са нашим ултразвучним тестовима. Морамо одбацити све што има празнине веће од 1,5 милиметра. За компоненте од ливеног гвожђа HT250 апсолутно је потребно да достигну чврстоћу на отпору од најмање 250 MPa и да покажу правилно формирање графитних чворова у складу са стандардима типа V или VI из ISO 945. Ставање штрицних кодова на сваку партију долазних материјала такође има смисла јер нам даје брз приступ свим тим важним документима као што су дневници о операцији пећи, сертификати о саставу легуре и детаљна мерења предузета током инспекција.

Процењује се да је укупна количина укупних материјала у оквиру укупних материјала у оквиру укупних материјала у оквиру укупних материјала у оквиру укупних материјала у оквиру укупних материјала у оквиру укупних материјала у оквиру укупних материја

Проводи се металуршка анализа обрађених узорка покривача спојника:

• Микроструктура : Пресечете притисну плочу на радијалне зоне и огребљите са 2% нитал током 15 секунди. Под 200 повећањем, проверите однос перлита/ферита ≈80:20 и одсуство дефеката хлађења.
• Тврдоћа : Извршите тестове Роцкуелл Ц скале у шест једнако удаљених тачака преко површина трија. Циљна тврдоћа језгра HRC 40±2 са варијацијом од ≈3 тачке; одбацивање компоненти које показују HRC <38 у критичним зонама зноја. Након излагања високим температурама (300°C 2 сата), тврдост мора остати ≈ХРЦ 36. Неједначна расподела фазе или пад тврдоће већи од 10% сигнализују о неправилној топлотној обради, што је водећи узрок загревања спојника у употреби на терену.

Проверите димензионну тачност и завршну површину поклопца

Мерење равне површине користећи прецизну референтну плочу и мерник за проналажење (≈0,15 мм TIR)

Проверење равне површине помаже да се осигура равномерна дистрибуција притиска на површини поклопца. Да бисте то урадили правилно, прво поставите део на висококвалитетну гранитну референтну плочу класе АА. Онда проверите да ли постоје одступања на осам различитих места око круга користећи оне калибриране мернике о којима сви говоре. Укупна индикаторска гужва не би требало да прелази 0,15 мм јер све што прође изазива вибрације и исцрпљује ствари брже него што бисмо желели. Када се поклопци искриве, они заправо смањују колико површине прави контакт са диском спојника. Неки тестови показују да ово смањење може да достигне и до 40% у екстремним случајевима, што очигледно убрзава слом самог спојника. За најбоље резултате, увек узмите мерења када је све на собној температури око 20 степени Целзијуса, дајте или одузете два степена. Промене температуре су овде значајне јер сваки помак од пет степени утиче на отчитања за око 0,01 мм због проблема топлотне експанзије.

Дефекти површине карте: дубина огребања, мерење жлебова и прагови прихватања (≈0,3 мм)

Скенирање површина трњања користећи дигиталне профилометре за квантификовање геометрије дефекта. Прихватљиве границе су:

• Дубина огребања : ≈0,3mm (измерено перпендикуларно на површину)
• Ширина жлебова : ≈1,5 номинална ширина
• Густина јама : ≈3 дефекта на 100 цм2

Неправилности површине изнад ових прагова повећавају локализовани стрес за 70%, повећавајући ризик од уморних пукотина (АСМ Интернатионал, 2023). За супстрате од ливеног гвожђа, пратите обраду са инспекцијом магнетних честица како бисте открили недостаке испод површине које су невидљиве оптичким методама. Одбацити компоненте са дефектима у близини монтажних рупа или седишта за пруге дијафрагме.

Проверка функционалне перформансе: сила за заплене и реакција прољећа дијафрагме

Калибрирајте статичку и динамичку снагу за заплене према ОЕМ спецификацијама (нпр. ± 5% при улазу 200 Н·м)

Добивање добрих одчитања и статичких и динамичких сила за заплене је од суштинског значаја за правилан пренос крутног момента без било каквих клизања или досадних ефеката джудера. Техници обично спроводе ове тестове на калибрираним хидрауличким платформама, примењујући стандардне улазне вртовеке као што су 200 Нитсон метара док држе око на оно што излази са другог краја. Када се мерења одвијају изван фабричких спецификација, које су генерално око плус или минус 5%, то обично указује на проблеме са термичким обрадом делова или можда проблеме са самим материјалима. Студија коју је прошле године објавила SAE открила је да компоненте које прелазе 7% толеранције воде до око 34% веће вибрације у погонским стазама када се користе у тешка возила. За најбоље резултате, сви подаци из теста треба да одговарају кривицама специфичног оптерећења које су пружили произвођачи у целом опсегу рада.

Анализирајте хистерезу пруге и криве нагружености-дефлекције како бисте открили умору или селиште

Да би проверили колико добро функционише пролаз дијафрагме, инжењери нацртају криву дефикције оптерећења када га више пута компресирају. Хистерезна област између учитавања и ислазавања показује где се губи енергија, што обично указује на унутрашње тријање или мале пукотине које се формирају унутар материјала. Када видимо да се настаје осађивање, што значи трајну деформацију преко 0,1 mm након око десет хиљада циклуса компресије, то обично значи да пруга нема довољно снаге да се носи са понављаним притиском. Гледајући ове криве, техничари би требали упоредити њихове врхове и долине са стандардима произвођача оригиналне опреме. Ако постоји разлика од 15% од тих почетних броја, шансе су добре да ће се спојка опустити пре него што се очекивало. Чак и расподела преко криве нам говори да је оштрење било правилно, али ако једна страна изгледа другачије од друге, то често значи да се на одређеним подручјима прстију појаса стварају топли таласи стреса.

Процењује се дуготрајна трајност кроз тестирање топлотне издржљивости и режима неуспеха

Проведите испитивање издржљивости топлотних циклуса (500+ циклуса на 250°C) и процену прекривености након испитивања

Тестирање покривача клацова укључује их кроз преко 500 циклуса на око 250 степени Целзијуса да имитирају шта се дешава у стварним екстремним условима на путу. Цео процес делује као брзо прелазак времена, откривајући скривене проблеме који се иначе можда не би појавили као што су мале пукотине, промене материјала које се дешавају унутра или оксидација између грана граница. Након тога, техничари проверавају колико су делови искривени. Обично користе ласерску опрему за скенирање или те фантастичне машине за мерење координата које називамо СММ. Ако је деформација већа од 0,15 мм, то је црвена застава за структурне проблеме. Када компоненте успешно прођу ове тестове, то у основи значи да могу да задрже свој облик чак и када су изложена континуираној топлоти током дугих периода. Ово је веома важно јер осигурава сигуран рад система погонског погонства, значајно продужава животни век и испуњава тешке стандарде произвођача оригиналне опреме за трајну перформансу.

Често постављене питања

Шта су стандарди ИАТФ 16949 и ИСО 9001:2015?

Они су међународни стандарди за управљање квалитетом који обезбеђују доследан квалитет у производњи, укључујући потпуну тражимост материјала од сировог метала до готових делова.

Зашто је важна независна верификација сертификација материјала?

Независна верификација је од кључног значаја јер лажни сертификациони документи могу довести до материјалних неисправности, што изазива неисправност око једног од осам аутомобилских делова, према истраживањима индустрије.

Како дигитални профилометри помажу у мерењу површених дефеката?

Цифровни профилометри скенирају површину како би квантификовали геометрију дефеката, осигуравајући да гребежи, жлебови и дупљине не прелазе ниво толеранције, што би могло повећати локални стрес и ризик од умора.

Зашто је неопходно измерити равнаст поклопца за спојку?

Мерења равнања осигурају једнаку дистрибуцију притиска преко површине покривача клајка за спречавање вибрација и прерано зношење, штитијући оперативни интегритет и трајање живота клајка.