เหตุใดการซื้อขายส่งยูนิเวอร์แซลจอยต์จากโรงงานโดยตรงในจีนจึงช่วยประหยัดเวลา?

ช่องว่างของระยะเวลาการจัดส่ง: การจัดหาข้อต่อเพื่อการทำงานร่วมกันผ่านตัวแทนจำหน่ายเทียบกับการจัดหาโดยตรง

การประเมินความล่าช้า: 14–22 สัปดาห์เมื่อซื้อผ่านผู้จัดจำหน่าย เทียบกับ 6–9 สัปดาห์เมื่อสั่งโดยตรงจากโรงงาน

การรับชิ้นส่วนข้อต่อหมุนจากผู้จัดจำหน่ายมักหมายถึงการรอคอยระหว่าง 14 ถึง 22 สัปดาห์สำหรับการจัดส่ง ซึ่งนานเกือบสามเท่าเมื่อเทียบกับการสั่งซื้อโดยตรงจากโรงงานที่ใช้เวลาเพียง 6 ถึง 9 สัปดาห์ เวลาที่ต้องรอเพิ่มเติมประมาณ 8 ถึง 13 สัปดาห์นี้ทำให้กำหนดการของโครงการเสียหายอย่างมาก และทำให้ต้นทุนสินค้าคงคลังสูงขึ้น เมื่อเกิดความล่าช้าในลักษณะนี้ การดำเนินงานด้านการผลิตจะหยุดชะงักแทบทั้งหมด สายการประกอบจะหยุดทำงาน คำสั่งซื้อจะค้างคั่ง และลูกค้าจะเริ่มหมดความอดทน ผู้จัดจำหน่ายส่วนใหญ่เก็บสต็อกสินค้ากระจายอยู่ตามคลังสินค้าหลายแห่ง ทำให้ชิ้นส่วนต้องเคลื่อนย้ายผ่านหลายสถานที่ก่อนจะถึงพื้นที่ผลิตจริง และยังมีขั้นตอนการดำเนินการมาตรฐานที่ศูนย์กระจายสินค้า ซึ่งทำให้กระบวนการทั้งหมดใช้เวลานานขึ้นอีก โรงงานที่ใช้ระบบเพียงพอต่อเวลา (just-in-time) จะตัดขั้นตอนเสริมทั้งหมดเหล่านี้ออกไป ทั้งในด้านการจัดเตรียมและการวางแผน ทำให้มีความรวดเร็วกว่ามากโดยรวม สำหรับธุรกิจที่ต้องการการจัดส่งชิ้นส่วนอย่างทันท่วงที

การวิเคราะห์ต้นเหตุหลัก: แต่ละชั้นกลางเพิ่มระยะเวลา 7–12 วันในการประสานงาน เอกสาร และการส่งต่อ

ทุกตัวกลางในห่วงโซ่อุปทานจะเพิ่มระยะเวลา 7–12 วันที่ไม่สร้างมูลค่าผ่านจุดขัดข้องเชิงระบบสามประการ:

• ภาระงานด้านการประสานงาน : การโอนย้ายระหว่างหน่วยงานแต่ละครั้งต้องมีการปรับความเข้าใจร่วมกันเกี่ยวกับข้อกำหนด ตรวจสอบคุณภาพ และการจัดตารางเวลา ใช้เวลา 2–4 วันต่อการส่งต่อแต่ละครั้ง
• การวนเวียนของเอกสาร : ต้องมีการตรวจสอบความถูกต้องใหม่ของใบแจ้งหนี้การค้า แบบฟอร์มศุลกากร และเอกสารการปฏิบัติตามข้อกำหนดในทุกระดับ ซึ่งใช้เวลาเพิ่มอีก 3–5 วัน
• การจัดการทางกายภาพ : ส่วนประกอบต้องผ่านการขนส่งที่ไม่ก่อให้เกิดผลผลิต 2–3 ครั้งระหว่างคลังสินค้าและศูนย์รวมสินค้า ก่อนการจัดส่งขั้นสุดท้าย

ผู้จัดจำหน่ายมักแทรกชั้นตัวกลาง 3–4 ชั้นระหว่างโรงงานกับผู้ซื้อปลายทาง โครงสร้างหลายชั้นนี้เป็นสาเหตุให้เกิดความล่าช้าที่สามารถหลีกเลี่ยงได้ 21–48 วัน โรงงานที่มีการดำเนินงานแบบบูรณาการแนวตั้ง โดยเฉพาะผู้จัดหาชั้นนำของจีน สามารถเร่งกระบวนการให้รวดเร็วขึ้นอีกโดยการตัดการส่งต่อภายในและการอนุมัติข้ามแผนกออกไป

การจัดหาข้อต่อสากลโดยตรงอย่างไรที่ช่วยย่นระยะเวลาตลอดรอบการจัดซื้อ

การปรับความสอดคล้องด้านวิศวกรรมอย่างเร่งด่วน: ข้อมูลย้อนกลับด้านการออกแบบเพื่อการผลิต (DFM) ที่ผสานกับ CAD จากโรงงานในจีนภายใน 48 ชั่วโมง

เมื่อผู้ซื้อทำงานโดยตรงกับโรงงาน พวกเขาสามารถส่งโมเดล CAD ของตนไปและได้รับการวิเคราะห์การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต (DFM) กลับมา โดยทั่วไปภายในสองวันทำการเท่านั้น การดำเนินการอย่างรวดเร็วนี้ช่วยตัดเวลาการรอคอยปกติที่ใช้ถึงสามสัปดาห์ออกไป ซึ่งมักเกิดขึ้นเมื่อมีผู้จัดจำหน่ายเข้ามาเกี่ยวข้อง ด้วยวิธีการแบบดั้งเดิม คำถามทางวิศวกรรมจะต้องผ่านพนักงานขาย จากนั้นเจ้าหน้าที่ด้านโลจิสติกส์ และในที่สุดผู้จัดการจัดซื้อก่อนที่จะถึงวิศวกรการผลิต ทีมงานการผลิตของโรงงานจะแก้ไขปัญหาเรื่องวัสดุที่ไม่ตรงกัน หรือปัญหาเรื่องค่าความคลาดเคลื่อน ก่อนที่จะมีการผลิตต้นแบบเสียอีก ซึ่งช่วยหยุดยั้งการเปลี่ยนแปลงที่น่ารำคาญใจหลังจากได้รับการอนุมัติแล้ว ที่เคยทำให้งานต้องหยุดชะงักเป็นเวลาหลายสัปดาห์ สำหรับข้อต่อหมุนแบบยูนิเวอร์แซลที่ซับซ้อน ซึ่งต้องการข้อมูลจำเพาะด้านการรองรับน้ำหนักอย่างแม่นยำและการตรวจสอบสมดุลที่เหมาะสม การเชื่อมโยงจาก CAD ไปยัง DFM นี้ มีบทบาทสำคัญอย่างยิ่งในการทำให้ผลิตภัณฑ์ถูกต้องตั้งแต่เริ่มต้น

การส่งต่อการผลิตอย่างไร้รอยต่อ: การมองเห็นพื้นที่โรงงานเรียลไทม์และแดชบอร์ด ERP ที่ใช้ร่วมกัน ช่วยกำจัดปัญหาการหยุดชะงักของการจัดกำหนดการ

ระบบการวางแผนทรัพยากรองค์กร (ERP) ที่ใช้ร่วมกันระหว่างแผนกต่างๆ ช่วยให้กระบวนการจัดซื้อและการผลิตสอดคล้องกัน เมื่อผู้ซื้อมีข้อมูลแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับการใช้งานเครื่องจักร วัสดุใดถูกใช้ไป และการตรวจสอบคุณภาพที่เกิดขึ้นในสายการผลิตต่างๆ ทุกอย่างจะดำเนินไปได้อย่างราบรื่น ไม่ต้องเผชิญกับช่องว่างในการจัดกำหนดการที่เคยเกิดขึ้นบ่อยครั้งเมื่อคำสั่งซื้อหายไประหว่างการส่งต่อจากตัวแทนจำหน่าย อีกต่อไป ระบบจะแจ้งเตือนโดยอัตโนมัติเมื่อเครื่องจักรต้องการการบำรุงรักษา หรือเมื่อชิ้นส่วนใกล้หมด ส่งผลให้สามารถแก้ไขปัญหาก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาใหญ่ นอกจากนี้ ยังมีแดชบอร์ดแบบบูรณาการที่ช่วยลดระยะเวลาในการย้ายคำสั่งซื้อจากขั้นตอนออกแบบไปสู่การผลิตเต็มรูปแบบลงประมาณสองในสาม เมื่อเทียบกับวิธีการจัดซื้อแบบเดิม ประสิทธิภาพในระดับนี้สร้างความแตกต่างอย่างมากต่อการทำงานประจำวัน

สภาพแวดล้อมข้อมูลที่ประสานงานกันนี้ ทำให้สามารถปรับเปลี่ยนตามระบบ Just-in-Time สำหรับลำดับความสำคัญของชุดข้อต่อแอก (universal joint) ได้อย่างแม่นยำ—ลดเวลาที่สายการผลิตหยุดทำงานในช่วงเปลี่ยนแปลงจากค่าเฉลี่ยอุตสาหกรรม 18% ลงไปเกือบศูนย์

ข้อได้เปรียบด้านเวลาเชิงโครงสร้างของจีนสำหรับการผลิตข้อต่อแอก (universal joint)

ระดับความสมบูรณ์ของการผสานแนวตั้ง: ผู้ผลิตข้อต่อแอกชั้นนำของจีนกว่า 92% ควบคุมกระบวนการตีขึ้นรูป บำบัดความร้อน และการกลึงความแม่นยำภายในองค์กรเอง

การตั้งค่าการผลิตในจีนช่วยประหยัดเวลาได้มาก เพราะบริษัทต่างๆ ดำเนินกระบวนการส่วนใหญ่ด้วยตนเอง ตามรายงานของอุตสาหกรรม ผู้ผลิตข้อต่อหมุนแบบไฮเอนด์ประมาณ 92 เปอร์เซ็นต์ดำเนินงานร้านตีขึ้นรูป หน่วยบำบัดความร้อน และพื้นที่เครื่องจักรกลความแม่นยำด้วยตนเองภายในสถานที่เดียวกัน การรวมทุกอย่างเข้าไว้ด้วยกันช่วยลดปัญหาความล่าช้าที่เกิดจากการประสานงานระหว่างผู้ขายหลายรายและการขนส่งชิ้นส่วนระหว่างสถานที่ต่างๆ เมื่อทุกอย่างทำงานภายในโรงงานขนาดใหญ่แห่งเดียวกัน การตรวจสอบคุณภาพสามารถทำได้ในขณะที่มีการผลิต แทนที่จะต้องรอหลายสัปดาห์เพื่อให้ตัวอย่างมาถึงจากซัพพลายเออร์รายอื่น ผู้ผลิตรถยนต์เองก็เห็นประโยชน์จริงเช่นกัน — พวกเขาได้รับการอนุมัติต้นแบบเร็วกว่าเกือบสองสัปดาห์ เมื่อเทียบกับการทำงานกับซัพพลายเออร์แยกซึ่งกระจายอยู่ทั่วประเทศ และยังมีข้อได้เปรียบอีกอย่างหนึ่ง คือ เมื่อต้องเปลี่ยนข้อมูลจำเพาะของวัสดุ วิศวกรสามารถเดินไปพูดคุยกับทีมผลิตและนักโลหะวิทยาแบบตัวต่อตัวได้ทันที แทนที่จะต้องเผชิญกับปัญหาการจัดตารางเวลาและการสื่อสารที่ช้าผ่านตัวกลาง

เปรียบเทียบความเป็นจริง: จีนทำได้ดีกว่าเม็กซิโกและเวียดนามในด้านเวลาการผลิตข้อต่อหมุนแบบกลาง (2024 Reshoring Initiative)

มีหลักฐานที่ชัดเจนแสดงให้เห็นว่าจีนยังคงมีข้อได้เปรียบอย่างมากในด้านความเร็วในการผลิต ตามรายงานของ Reshoring Initiative ปี 2024 ได้ติดตามคำสั่งซื้อชิ้นส่วนยูนิเวอร์แซลจอยท์ (universal joint) ที่มีความซับซ้อนระดับปานกลางเหมือนกันจากศูนย์การผลิตหลายแห่งทั่วโลก โรงงานในจีนสามารถดำเนินงานเสร็จสิ้นภายในเวลาเฉลี่ยประมาณ 6.2 สัปดาห์ ซึ่งเร็วกว่าประเทศเม็กซิโกถึงร้อยละ 34 ที่ใช้เวลา 8.4 สัปดาห์ และเร็วกว่าเวียดนามเกือบร้อยละ 41 ที่ใช้เวลา 8.8 สัปดาห์ อะไรคือสาเหตุที่ทำให้จีนได้เปรียบเช่นนี้? ระบบนิเวศอุตสาหกรรมที่พัฒนาอย่างดีมีบทบาทสำคัญอย่างมาก ผู้ผลิตแม่พิมพ์ โรงหล่อโลหะ และสถานที่ตรวจสอบคุณภาพส่วนใหญ่อยู่ห่างจากสถานที่ประกอบจริงไม่เกิน 30 กิโลเมตร ยกตัวอย่างแบริ่งเฉพาะทาง ผู้ผลิตในเวียดนามมักต้องรอเครื่องมือพิเศษที่จัดส่งมาจากเยอรมนีนานถึงสองสัปดาห์ ในขณะที่โรงงานในจีนสามารถรับชิ้นส่วนที่คล้ายกันจากซัพพลายเออร์ในท้องถิ่นได้ภายในสามวันเท่านั้น ทีมวิจัยยังชี้ให้เห็นประเด็นที่น่าสนใจเกี่ยวกับชั่วโมงการทำงานด้วย โดยโรงงานในจีนที่ดำเนินการตลอด 24 ชั่วโมงสามารถเพิ่มผลผลิตในกะกลางคืนได้มากกว่าโรงงานที่ดำเนินการเฉพาะในช่วงเวลาทำงานปกติในประเทศอื่นๆ ประมาณร้อยละ 37

คำถามที่พบบ่อย

เหตุใดระยะเวลาจัดส่งถึงลูกค้าถึงยาวนานขึ้นเมื่อจัดซื้อจากผู้จัดจำหน่าย

ระยะเวลาจัดส่งถึงลูกค้าจะยาวนานขึ้นเมื่อจัดซื้อจากผู้จัดจำหน่าย เนื่องจากมีหลายชั้นของตัวกลางที่เพิ่มความล่าช้าในการประสานงาน การจัดทำเอกสาร และการขนส่งทางกายภาพ

ข้อดีของการจัดซื้อข้อต่อเพลาโดยตรงคืออะไร

การจัดซื้อโดยตรงช่วยให้มีเวลาดำเนินการที่รวดเร็วขึ้น การตอบกลับด้านวิศวกรรมที่ดีขึ้น และความโปร่งใสในการผลิตที่มากขึ้น ซึ่งในท้ายที่สุดช่วยลดความล่าช้าและช่วงเวลาที่เครื่องหยุดทำงาน

ทำไมประเทศจีนถึงมีข้อได้เปรียบเชิงโครงสร้างด้านเวลาในการผลิต

ประเทศจีนมีระบบการผลิตแบบครบวงจร โดยผู้ผลิตสามารถควบคุมกระบวนการผลิตในหลายๆ ด้านด้วยตนเอง ซึ่งช่วยลดความล่าช้าที่เกิดจากการติดต่อกับผู้ขายหลายราย

การมองเห็นข้อมูลแบบเรียลไทม์จากระบบ ERP ช่วยปรับปรุงกำหนดการผลิตอย่างไร

การมองเห็นข้อมูลแบบเรียลไทม์จากระบบ ERP ช่วยให้กระบวนการจัดซื้อและการผลิตสอดคล้องกัน ช่วยกำจัดช่วงเวลาที่ไม่มีข้อมูลและทำให้สามารถบำรุงรักษาและบริหารจัดการวัสดุได้อย่างทันเวลา